我國機床業走內涵式發展道路

　　中國機床工業經過幾十年的發展歷程，目前已經解決了從無到有和從小到大的問題。數據顯示，2010年，國內機床行業累計完成工業總產值5536.8億元。如果說，由于日本、德國等制造業發達的國家受金融危機影響，機床生產規模均大幅下降，這使得中國在2009年首次登上世界機床第一生產大國的寶座，那么 2010年的數據再次證明了中國機床業強勁的發展力。

　　隨著《國家中長期科學和技術發展規劃綱要》將數控機床列為16個重大專項之一，進一步確立了機床工業在國民經濟中的重要地位。而機床行業針對國家重點發展的領域，加強產品自主創新和專機開發研制，在精密制造、極限制造等方面實現了有效突破，提升了大、重型數控機床，五軸聯動機床等重點產品的技術檔次和水平。

　　目前，國產高檔數控機床開始進入國家重點發展領域和國防軍工建設領域，國民經濟發展中急需的高檔數控機床過度依賴進口的局面，正在逐步得到改善。2009 年，國產金屬加工機床產值市場占有率繼續提高，達到了70.1%;國產數控機床產值市場占有率達到62%。

　　大而不強仍然突出

　　專家指出，目前世界機床的技術水平，是以生產促進數控機床單機為主流，今后20年內的發展，也仍將如此。在進一步提高精度、效率、自動化、智能化、網絡化的基礎上，逐步向加工單元和尖端柔性制造系統過渡。而中國機床工業在經歷了學習、模仿、自主創新的發展過程后，目前在精度、效率、自動化、智能化、環保等方面與國外先進水平之間還存在相當大的差距。

　　以高速、高精、復合、智能為特征的高檔數控機床共性和關鍵技術的缺失，使國內機床行業“低端混戰，高端失守”的狀況仍未得到根本扭轉。目前，進口產品占有國內高檔機床市場份額高達85%，而國產數控機床中附加值較低的簡單經濟型數控機床的占比為近70%。2008年，中國金屬加工機床進口金額為75.9億美元;盡管受金融危機影響，進口金額有所下降，但2009年的進口額仍達到59億美元。

　　行業內能夠為用戶提供成套、成線服務的企業很少，缺乏提供全套解決方案或承擔更為復雜的工程總承包項目能力。

　　由于技術水平較為先進的FMS(柔性制造系統)、CIMS(計算機集成制造系統)產品研發成本高昂，研發難度太，企業的投入意愿不強，造成行業技術改造項目的產能目標過于龐大，技改項目產品的大型化、重型化趨勢明顯。這使得數控系統和關鍵功能部件發展嚴重滯后，成為制約行業可持續發展的“瓶頸”因素。目前，國產中檔數控系統的國內市場占有率約為30%，而高檔數控系統95%以上需要進口。功能部件國內市場總體占有率為30%，高檔功能部件的市場占有率更低。臺灣地區品牌功能部件約占國內市場的50%，其余20%為歐盟及日本等品牌產品。而以代工為主要生產模式的結果，只能使企業維持簡單再生產的循環，無力發展自主技術。

　　機床行業屬于技術密集、資金密集、人才密集的行業，具有產品門類多、品種多、批量小、個性化要求高、對生產經驗要求高、投資周期長等特點。而構建與之相適應的企業組織結構同樣是重要的。現階段，國內機床工業仍以國有企業為主，占比高達90%。而落后的傳統國有企業體制已經成為影響行業發展的重大體制性障礙。傳統的國有企業在經濟效益、技術創新和滿足市場需要方面，與其他類型企業相比，有明顯的差距，沉迷于規模的現象普遍存在。而掌握著更多資源，卻不能率先轉型、不能在技術引領上有更多作為的現實，造成行業內技術同構，低水平競爭，企業整體經濟效益低下。據中國機床工具工業協會對232家重點聯系企業的統計，2009年平均全員勞動生產率為14.3萬元，利潤率為6.2%。而這種盈利水平使技術創新幾成空談。而這種循環方式不能得到根本改變，機床行業提高國際競爭力將只是一種良好的愿望。