對大多數渦輪葉片而言,無論是新制造的還是正在修復的,都需要某種程度的手工打磨和拋光,以使零件滿足設計要求。即使是使用最新技術方法制造的渦輪葉片,在一些最關鍵的區域,如前緣,還是需要進行手工打磨和拋光。
制造和修復如刀片,葉片,葉盤和其它相似的部件的組件的一個主要問題是,由于在鍛造過程中的固有變異性,以及修復過程及焊接中產生的應力,使每個葉片都有獨特的幾何形狀。傳統解決這個形狀不一致問題的唯一辦法是手工進行打磨和拋光,這需要加工人員具有豐富的經驗和技能,它費時、費力,而且零件加工結果很大程度取決于加工人員的技術水平。
Delcam專業服務團隊利用其在加工和檢測軟件上豐富經驗,開發了一系列自適應加工工藝來解決上述問題,整個工藝自動化程度極高,而且質量穩定。這些工藝都是基于在制造過程引入檢測,通過軟件對檢測數據進行分析,并自動應用分析結果,調整加工工藝,以創建正確和精確的最終幾何形狀,無需人工干預。
采集的檢測數據隨后用于每個部件的自適應加工。自適應加工可補償每個件間的差異,可更快、精度更高、質量更穩定地完成零件加工,而無需任何人工干預。
Delcam自適應加工的核心是PowerINSPECTNCPartLocator自適應加工模塊,它可用于零件的自適應加工及工件和夾具精確定位,是DELCAM集近三十年制造業軟件開發和應用的豐富經驗推出的最新產品。
進行自適應加工時,可首先使用PowerINSPECT進行離線編程,制定出零件或毛坯的位置測量方案和次序,通過在零件或毛坯上測量出的這些位置點數據,即可計算出零件或毛坯在機床上的精確位置,然后將這些數據輸入到NCPartlocator。NCPartlocator將對比產生PowerMILL刀具路徑的名義位置和工件在機床上的實際位置,自動移動或旋轉刀具路徑原點位置,從而使刀具路徑和工件對齊并將結果輸出到機床控制器。這樣經幾分鐘對零件進行簡單裝夾定位后,系統即可實時自動對齊定位NC刀具路徑,從而幫助機床操作人員快速準確地進行工件的重復裝夾定位,節省時間,提高定位精度,減少昂貴夾具的需要,節省資金。