某齒輪生產企業采用一直普通銑齒機加手動分度頭以及成形銑刀銑出齒谷的方法加工齒輪。由于該廠主要加工35、36、37和38齒的齒輪,在大批量加工時,對分度頭分度盤的磨損非常嚴重,定位圓孔被磨損成橢圓孔,嚴重影響齒輪的加工精度。而且齒輪加工對操作工的技術熟練度要求比較高,需要操作工在工作臺進給的短暫時間內將齒坯旋轉到下一工位,稍不注意便會造成工件報廢，勞動強度大。為適應市場發展需要，企業利用PLC和伺服驅動器,對所有普通插齒機進行數控化改。不僅提高了齒輪的加工精度,還顯著提高了生產效率。
　　
　　　　
　　1)為了節省成本,采取原機械結構基本保持不變的設計方案,將分度頭的分度盤用伺服電動機加同步帶替換,實現齒輪的自動定位。
　　
　　2)將主軸電動機M1、工作臺電動機M2和伺服電動機M3進行聯動控制。
　　
　　3)為工作臺增加左、右限位開關和一個中間定位開關,通過調整中間定位開關和右限位開關之間的距離,確定工作臺進給的工作距離。
　　
　　4)整機控制系統主要由臺達公司的小型PLCDVP32EP00和伺服驅動器ASD-A0221L組成,控制方式分手動和自動兩種,四種齒輪規格的選取通過兩個按鈕開關的0或1組合實現。